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MgO-C磚因其具有耐火度高、抗熱震性優(yōu)良和抗侵蝕能力強等優(yōu)良特點而被廣泛應(yīng)用于鋼鐵企業(yè)，如轉(zhuǎn)爐煉鋼和電爐煉鋼^［1］。隨著對鋼水質(zhì)量要求的不斷提高，耐火材料對鋼水質(zhì)量的影響越來越受到重視^［2-5］。

由于鋼包用耐火材料接觸鋼液面積大、接觸時間長，特別是渣線部位，容易受到鋼渣中的CaO、SiO₂、Fe₂O₃等的化學侵蝕，在澆鋼中渣線磚還要較長時間暴露于空氣中，受到O₂的氧化侵蝕，所以對耐火材料的性能提出更高的要求。

本試驗通過檢驗試樣的物理指標，驗證低熔物添加劑對鋼包渣線磚的影響。

1.1  原料及配比

試驗采用大結(jié)晶電熔鎂砂（5-3、3-1、1-0）為骨料，鱗片石墨、電熔鎂砂粉為基質(zhì)，金屬鋁做抗氧化劑，新型低熔物添加劑為鈉硅化合物采用樹脂結(jié)合，原料的化學組成見表1。

1.2  試樣制備及性能檢測

配好的原料按照一定加入順序及加入時間在混碾機中混合均勻，在1000T摩擦壓磚機上機壓成型，試樣經(jīng)110℃干燥6h，烘干至200℃保溫12h取樣化驗，在1650℃下煅燒保溫3h。

測定試樣耐壓強度、顯氣孔率和體積密度、燒后試樣線變化率及打50mm孔做抗渣試驗。

2        <!--[endif]-->結(jié)果與討論

2.1 試樣線變化率對比分析

圖1所示為三種試樣線變化率，從圖中看出，三種試樣線變化率差別不大，該新型添加劑未引起產(chǎn)品收縮現(xiàn)象，相較于A1、A2兩種試樣的膨脹系數(shù)反而增大，原因可能是添加劑中Si含量偏高所致。 

2.2 試樣理化指標對比分析

表二所示為三種試樣理化指標情況，從表格對比發(fā)現(xiàn)，A2、A3試樣的顯氣孔率較A1有所降低，耐壓強度明顯偏高。說明，低熔物添加劑在高溫狀態(tài)下能夠起到封閉氣孔，減少顯氣孔率，新型的低熔物添加劑影響特別明顯。

2.3 試樣抗渣性及抗氧化性對比分析

圖2是三種試樣的抗渣侵蝕情況分析，圖示看出，A1試樣侵蝕深度達到60mm,在中間形成一侵蝕凹槽，且邊角已經(jīng)侵蝕成為一空洞，A2試樣侵蝕不均勻，最深處侵蝕達到55mm，邊角已經(jīng)疏松，A3試樣侵蝕較為均勻，侵蝕深度為52mm，未出現(xiàn)試樣與鋼渣劇烈反應(yīng)的情況。

                                                                                 圖2  三種試樣抗渣及抗氧化

由圖2可以看出，三個試樣氧化層厚度對比明顯，A1氧化層厚度達到6mm，A2氧化層厚度為4mm，A3氧化層厚度為2mm，表明低熔物的加入在封閉氣孔，阻止鋼渣對試樣進一步氧化中起到主要作用。

3 實際使用結(jié)果

A3配方在某鋼廠實際使用中，LF+VD精煉，一次性使用壽命18次，殘厚80mm，侵蝕均勻，未出現(xiàn)平縫和豎縫現(xiàn)象，能夠滿足鋼廠使用。